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    改变操控方式，节电10%，实现年节支200万元，这是近期在首钢股份公司炼铁作业部高炉除尘系统发生的事。

    炼铁除尘系统用电约占炼铁作业部总用电量的53%，在这块儿下功夫挖潜，自然是不小的节能降耗。除尘风机作为除尘系统的“大块头”，首当其冲被“研究”。以前，炉前除尘风机操控需要炉前工在现场汇报工长再通知除尘岗位进行操作，方式繁琐，风机高速运行启停，中间的联系确认时间就是不小的电能浪费。技术人员通过研究，在高炉值班室增加炉前除尘操作程序，由当班工长根据出铁情况操作，画面简单，随时能够根据现场烟尘量进行调节，保障了环保效果、降低了运行成本、提高了工作效率，再也不用经历“千呼万唤始出来”的工作流程。为确保改善后高效稳定运行，还专门制定了高炉炉前倒场操作联系管理规定、高炉炉前除尘倒场阀巡检标准等两项文件。

    除尘风机原厂家设计变频器的速度设定是通过PLC输出高速和低速继电器来控制，及时由之前的双向联系操控改为了自主直接操作，除尘风机只能有低速、高速两个档位的事实没有改变，这其中还是存在不小的电能浪费。能不能实现完全平滑调速，需要多少风量就给多少控制风量的电流。力求实现精准操控，向节约每一度电要效益，炼铁技术团队再次踏上攻关征程。专业书籍、网络查询资料，集体智慧讨论之后，他们决定在变频器上做文章。通过为PLC增加一个模拟量输出模块，变频器接受模块输出指令修改参数实现速度调节。硬件上解决了，为了实现画面可以输入连续的控制速度来调节变频器，达到无级变速的节能效果，软件上通过编程，优化操作界面，生产人员根据现场生产需要进行速度给定，在满足环保要求的前提下，灵活调整所需风量的电流。

    为了确保“万无一失”，攻关团队利用检修时间对变频器控制进行优化试验，通过优化程序，实现高炉除尘风机控制方式由单继电器电平信号控制风机改为双继电器脉冲式控制。之前的控制就好比开车需要一直拧着钥匙，保证“信号”给着，这其中有突发情况出现信号中断就会导致停机。改后，好比“一键”启动，只按一下启动键信号就会自锁，发动机会一直保持运行，如同加上了一道保险，避免除尘风机因PLC模块信号中断导致风机非故障停机。

    3号高炉炉前除尘侧吸系统有2台除尘器，1号、2号高炉各一台，四台除尘电机合计功率5220千瓦。目前已全部实施改造，按照实际运行情况测算，相比之前至少节电10%，年可节约电费200余万元。