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    废镁碳砖的可利用比例大、组成简单，回收利用价值很高，若不进行回收利用，不仅会产生粉尘污染环境，更是优质镁砂资源、石墨资源的一种浪费。近期环境保护的势头高涨，带动镁砂的价格上涨并维持在一个较高的水平。废镁碳砖的回收利用能降低钢包用耐火材料的单耗，用后的废镁碳砖可以得到多次应用[5]，近期镁砂原料价格上涨导致镁碳砖生产成本涨幅在100%以上，为了节省成本，废镁碳砖的回收制备再生砖势在必行。

镁碳砖再生料的制备

     目前，经过拣选、剔除变质层、水化处理的废镁碳砖制备再生料的方式有三种：1）不除碳素利用的方式；2）除去树脂分解产生的结合碳后使用；3）热处理烧去碳素后使用。第一种方式的镁碳废砖利用率最高，但再生料中存在一定量的假颗粒，用来生产再生砖将会对再生砖制品的理化性能不利，若是用来生产对碳含量要求不高且强度要求不高的产品，再生制品受假颗粒的影响较小，但高档镁砂和石墨的价值没有得到充分发挥。第二种方式保留了废砖中大部分的石墨，热处理、筛分后假颗粒所占比例降低，需要采用外来燃料来进行加热，制造再生料成本偏高，目前未见过有相关应用的报道。第三种方式烧掉了有用的碳素原料，极大减少了假颗粒所占比例，采用外来燃料加热等增加了制造成本，这种再生料用于生产再生砖以外的其它产品不能体现高档镁砂的价值。目前制备再生镁砂的相关研究报道较少，可以进行相关方向的探索研究。处理好假颗粒的问题，采用废镁碳砖初级使用法[6]生产再生镁碳砖能实现资源的最优化利用。

      废镁碳砖破碎后会产生大量的假颗粒，含有大量假颗粒的镁碳再生料直接利用得不到高质量的产品，可以通过碾磨法、浸渍法、浮选法处理再生料中的假颗粒[7]。碾磨法需要注意碾磨时间、碾磨压力的把握，最佳的效果是假颗粒中的骨料与细粉全部分离；浸渍法对于废镁碳砖的处理不适用，浸渍法对致密制品的高温体积密度、显气孔率、强度会有不利影响，增加了生产成本，假颗粒的存在对非致密制品的影响不是太大，无需进行浸渍处理；镁碳砖再生细粉料可以进行浮选处理，除去石墨含量较高的细粉，避免对再生制品性能产生影响。刘金山等[8]进行了再生颗粒料制备工艺的探索，新工艺提升了再生料的品质，提高了再生耐火材料骨料收得率。

侯振东开发了一种废镁碳砖热处理生产再生镁砂的专利，该专利将废镁碳砖破碎为20~8 mm颗粒，取少量颗粒加入燃烧池内点燃，到火旺时逐步加入颗粒料，边烧边加，直到池满为止，保持燃烧池内温度在1 350~1 400 ℃，燃烧时间为8~12 h，待颗粒冷却后破碎至8 mm以下，制备了再生镁砂，混合均匀后备用，废镁碳砖的利用率接近80%。裴七合^[10]开发了一种再生镁砂专利，该专利采用外来燃料加热，将废镁碳砖料加热到至800~1000 ℃，废砖内的石墨开始燃烧作燃料，鼓风1 350~1 400 ℃，物料表面形成脱碳层，继续鼓风600~650 ℃，保温一段时间使物料中的结合剂氧化，冷却、出窑、剥去脱碳层，破碎、碾压、筛分以后得到再生镁砂。

总的说来，废镁碳砖水化、破碎后制备的再生料对废砖的利用率最高，成本最低，但再生料加入量受到了限制，且不能很好的保证再生砖质量的稳定，相关配套的制备、处理再生料的机器有待改善，镁碳再生料的利用还需考虑镁砂与再生料价格的差异、再生料加入量以及对寿命等的影响，确保能够做到降本增效。除去结合碳的方式在理论上是可行的，实际上可行性不大，再生料在高于1000 ℃加热后仍会有未烧透的镁碳废砖料，废镁碳砖中残余结合碳的含量本来就很低，650℃左右处理效果应不会很明显。废镁碳砖除去碳素后利用率有一定的下降，再生镁砂中有一部分假颗粒，产生较大比例的细粉，生产再生砖时用不完，这也会降低废镁碳砖利用率，再生镁砂细粉加入量过多会影响再生砖性能。这种废砖利用方式更容易受到原材料价格波动的影响，生产成本高，降低其高性价比。