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    日前，首钢股份有限公司IF(无间隙原子钢)钢热轧低温出炉比例达到90%以上，低温退火比例达到80%以上，稳定的“双低温”IF钢批量生产工艺达到国际先进水平，低成本生产高端汽车板产品和通过自主创新、持续改进掌握核心技术的能力不断提高。

    在深入学习汽车板生产工艺技术的基础上，该公司坚持自主创新、持续改进，围绕汽车板制造能力的提升开展了对新工艺、新技术的探索，在“十三五”规划中明确提出了将“双低温”IF钢批量生产列为重点发展的先进技术。“双低温”生产工艺有工艺参数窗口窄、设备精度要求高和轧制难度大的特点，但对降低能耗、改善产品表面质量和提高各项力学性能有很大帮助，国际顶尖钢企均努力寻求在低温IF生产工艺上的突破。

    2016年以来，依托马家骥专家工作站加大项目攻关力度，该公司制造部协同技术研究院和炼钢、热轧、顺冷等部门成立专门的攻关团队，从机理研究、科研试验、全流程工艺参数优化、工业试生产等各个环节持续发力，攻克了影响低温批量稳定生产的一系列难题。边部翘皮缺陷高发是前期攻关路上的最大“拦路虎”，炼钢、热轧工序同时优化工艺、改造设备，掌握了低温加热制度下IF钢边部翘皮缺陷最新控制技术，将边部翘皮缺陷发生率降低了95%，为持续降低出炉温度打下了基础。该攻关团队不断打破思维定势，在板坯加强均匀性控制、粗轧温降优化控制、轧制稳定性控制上取得突破进展，并形成独有创新技术。该攻关团队结合热轧低温出炉工作，低温退火工艺攻关同步进行，在产品结构、晶粒尺寸最优化上进行了深入探索研究，更好地满足用户对产品性能上的要求。通过掌握一系列核心技术，该公司形成了结新的“双低温”工艺技术体系，申请技术专利6项，已授权2项，项目成果年经济效益达到2600万元以上。2017年，该公司被中国汽车研究中心车用材料技术工作组评为“绿色标杆企业”。