【耐火材料网】

耐火材料行业如何转型升级 化解过剩产能 促进健康发展

营口市耐材协会 王朝阳

    2000年以来，在钢铁、水泥、玻璃、有色金属等高温工业高速发展产能的拉动下，耐火材料行业也快速发展。如中国粗钢产量2000年为1.2849亿吨，到2013年达到7.0897亿吨；13年间产量增加5.8048亿吨，平均每年增加产量4465万吨。2013年钢铁产能利用率只在72%，水泥产能利用率73.7%；平板玻璃产能利用率73.1%。用户产能严重过剩，扩张产能所需耐材的市场基本没有了。用户淘汰落后产能也在减少耐材市场需求量；科技在发展，质量在提升，特别是钢企对耐火材料实行整体承包，有效地延长炼钢炉龄，也在不断缩减耐材消耗。冶炼废弃砖再生利用，虽然节约资源和能源，但大量减少了对电熔镁砂等原料需求。显现出耐火材料市场严重过剩日趋突出。导至市场混乱，无序竞争，用户无情压价，无限期拖欠货款，耐材企业目前生存艰难，制约耐材行业健康发展。

    化解过剩产能从理论上讲一是"消肿"，二是扩大市场需求。在目前耐火材料市场日趋萎缩的条件下，扩大市场需求是不可能的。在不断萎缩的市场中，生产企业为了生存拼价格争夺用户，进行无序竞争。因此只有在"消肿"上下功夫，而“消肿"只能采取市场淘汰落后产能的办法。通过扶优扶强，加速企业转型升级促进市场淘汰。企业如何转型升级，政府如何支持，协会如何组织协调，提以下意见：

  一、生产企业向节能、环保、提质降本、自动化生产转型升级

    目前的耐材企业存在的问题有：污染严重、危害民生；耗能高、浪费资源；劳动强度大、工人难招；产品销售利润微薄；货款难收，亏损比例不断扩大。转型升级必须向环保零排放；产品无污染；使用寿命长；生产设备自动化发展。省人、省电、省维修费，安全生产降低生产成本，增强产品竞争力。在新环保法的实施和产能严重过剩的激烈竞争中，不向环保零排放、生产设备自动化、优质降成本发展是没有出路的。这是耐火材料工业生产向全封闭自动化发展生产工艺的一次革命。通过转型升级、节能、环保、提质、降成本占领市场，促进市场淘汰落后产能。

（一）生产设备向大型化、自动化、环保零排放转型升级

    青花集团烧成砖生产早已实现从原材料加工配料、混料、成型压砖、机械手搬砖、超高温隧道窑煅烧等自动化控制。减少工人数量并减轻劳动强度，提质降本；金龙集团镁碳砖生产从混料到压砖成型各个工艺全面升级为自动化控制，达到环保、节能、省人、自动化目的。每台压力机省1人操作。新上石墨气力输送系统全封闭自动化控制；混料机单机除尘回收；自动称重给料，自动计量加树脂和其他添加剂。提高产品质量、环保、省人等降成本年达500万元以上；金辉集团将双盘螺旋磨擦压力机改造为电控螺旋压力机，省人、省电、省维修费，产品质量提升，安全生产系数提高。2013年一年降低费用100余万元；新发展集团在东北大学支持下自主研发投资5000余万元，将28台1650KVA大结晶镁砂电熔炉改造成10台3500KVA高效节能电熔镁全自动转炉。达到全封闭零排放，吨耗电由2800度降至2400度，吨耗节电400度。产品质量上升，MgO98砂产量由原20%升至45%，MgO97砂产品由原45%下降至20%。群益集团普通电熔镁砂炉改造，实现全封闭，环保零排放，自动化投料，省人节电，产品吨耗电由原2900度降至2750度以下，降幅大于5%，大幅降低劳动强度；营口和平三华矿产公司超高温隧道窑燃料由重油改为燃天然气，实现环保零排放，场区无烟无味清洁生产；辽宁丰华实业有限公司研发"大型全密封节能环保自动化轻烧白云石竖窑生产技术"。这些企业为行业自动化发展创造出经验。

今后转型升级重点：

    1、推广青花集团烧成砖从粉料、配料、混料、成型、搬砖自动化先进工艺。省人、省电、质优降本。全市47条超高温隧道窑力争35条达到生产自动化。

    2、推广金龙集团、永吉麦格新型耐材公司不烧砖生产的各工艺向全封闭自动化改造。进行双盘螺旋磨擦压力机改造为"电控螺旋压力机"，同时向机械手操作全自动化发展。全市810台双盘螺旋磨擦压力机已改造110台为电控螺旋压力机。还有700台需进行改造。

    3、超高温隧道窑由燃重油向燃天然气改造，实现无烟、无味清洁生产。已有7条改造燃天燃气，尚有41条需改造。

    4、大结晶电熔镁生产推广新发展集团的高效节能自动化转炉，实现节电省人零排放，提质降本。已改造10台电熔炉，还需改造50余台。

    5、普通电熔镁推广群益集团改造的经验，同时进一步研发转炉生产技术，提质降本，提高自动化水平。

    6、重点研发重烧镁砂生产燃煤改为燃天然气，排除产品中残留燃煤灰份提高质量，向环保零排放、生产自动化发展。

    7、中档、高纯镁砂由燃重油改燃天然气，实现环保零排放。同时向自动化生产改造。

    8、轻烧镁生产由燃煤改燃煤气、燃天然气，排除燃煤残留煤灰提高产品质量，实现环保零排放，推广"大型全封闭节能环保轻烧竖窑生产技术"，向生产自动化发展。