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      耐火材料工业发展状况耐火原料及制品产量稳步增长，满足了国内高温工业生产发展的需要根据国家统计局统计，2001～2013年耐火原料及制品产量稳步增长，其中“十五”末比2001年增长112.67%；“十一五”末比“十五”末增长217.29%；2013年是2001年的8.34倍。

     2014年，全国耐火材料产量2797.15万吨，同比降低4.48%。其中，致密定型耐火制品1656.17万吨，同比降低4.31%；保温隔热耐火制品52.63万吨，同比降低5.57%；不定形耐火制品1088.35万吨，同比降低4.68%。

    从产业区域分布情况看，主要集中在河南、辽宁和山东3省，3省耐火材料产量占全国耐材总量的80%左右。经过10年多的努力，河南、山东发展成铝硅系耐火材料的主产区，辽宁为镁质耐火材料的生产基地。

    近年来，我国耐火材料进口量仅占国内耐火材料需求总量的0.1%左右，足以说明我国耐火材料产品无论是数量、品种还是质量等方面，基本能够满足国内高温行业生产和技术发展的需要。

     耐火原料品级进一步提升、结构进步优化我国耐火原料资源丰富。几十年来，在耐火原料精选、提纯、均化、合成、改性、高温煅烧、扩大品种和提高质量等方面取得了显著成效。目前，全国可生产各种耐火原料十几类百余个品种，产量高达3000多万吨，基本满足了耐火材料生产和技术发展的需要。

     ①镁质耐火原料：上个世纪80年代初，以天然菱镁矿为原料，采用二步煅烧工艺生产出MgO≥95%的中档镁砂。在此基础上，采用矿石浮选工艺，高温重油坚窑煅烧生产出MgO≥98%的高纯镁砂，并迅速应用于工业生产。这是镁质耐火原料品位提升的重大突破。到目前为止，镁质耐火原料已形成了不同品级的产品序列，不但满足国内耐火材料的生产需要，同时每年出口100多万吨。

    ②铝硅质耐火原料：主要是高铝矾土熟料和硬质黏土熟料（焦宝石），其中高铝矾土熟料需求量较大。

    铝硅系耐火原料品种较多，除高铝矾土和硬质黏土熟料外，电熔刚玉、烧结刚玉、碳化硅、轻质耐火原料及各种合成耐火原料等也发展很快。近年来，随着市场需求的不断增加，产能也不断扩大。

    优势企业自主创新能力和工艺装备水平明显提升年以来，耐火材料工业紧随钢铁、水泥、有色和玻璃等下游行业快速发展和优化升级的步伐，围绕高温工业关键环节对耐材的需求，通过产品结构调整和新产品开发，保证了下游行业生产运行和技术发展的需要。

     针对冶金、水泥、玻璃等下游行业对耐材的新要求，各优势企业与科研机构合作，开发出了性能优异、质量稳定、节能环保的新产品，如Si-SiC-棕刚玉高炉陶瓷杯、氮化硅结合碳化硅铝电解槽、高效连铸用不烘烤薄壁长水口、金属—氮化物结合滑板等。这些产品在下游企业广泛应用，取得了很好的使用效果。

    同时各企业积极推动耐材无铬化技术，开发出AOD炉用镁钙系列产品、水泥窑用镁铝尖晶石、镁铁尖晶石系列产品及RH炉用无铬材料等，目前水泥窑用耐材无铬化已完成近100%，70%左右的AOD炉已用镁钙砖代替镁铬砖，为环境保护和下游产品无铬化提供技术支持。

   随着耐火材料的快速发展，重点耐材企业的装备不断提升，自动化水平逐渐提高。优势企业先后购进日本、德国全自动液压机、机械手、混砂机等先进设备。同时，国内福州海源、山东桑德机械、辽锻等设备制造企业研制生产的液压成型设备、电动螺旋压砖机等，在各耐火材料企业也取得了广泛应用。